シュレッダー＋垂直式クラッシャー＋乾式ミルの生産ラインにより、エンジン内の廃アルミニウムの純度は99.5％に達します。

1. 顧客の背景

顧客名：リサイクル

業界分野：使用済みエンジンおよび自動車部品からの廃アルミニウムのリサイクル。中核製品は高純度のリサイクルアルミインゴット（欧州の自動車部品メーカーに供給）です。

協働期間：2024年3月

核心要件：エンジンスクラップアルミニウムには不純物（鉄、プラスチック、油、ゴムなど）の含有率が高く、従来の単一破砕設備では不純物を完全に除去できません。リサイクルアルミニウムの純度はわずか85％にとどまり、下流のハイエンド顧客との取引が困難です。同時に、プロセスが分散しているため生産能力が低く、環境基準にも適合していません。「細かい破砕・微細粉砕・研磨・不純物除去」という統合された生産ラインを導入することで、エンジン廃アルミニウムを高精度でリサイクルすることが必要です。

2. 顧客の核心的な悩みポイント

純度が基準を満たしていない：エンジンの構造は複雑で、アルミ部品が鉄部品やプラスチック部品、油汚れと密接に結合しています。元の設備では粉砕するだけで、不純物を深く除去することはできません。リサイクルアルミニウムの純度は85％未満であり、下流のメーカーは価格を20％引き下げました。ハイエンドな注文を受ける能力が弱いです。

このプロセスは非効率的で手間がかかります。エンジンケーシングを手動で分解し、粉砕し、手作業で選別・洗浄する必要があります。これらの4つの工程には長い時間がかかり、1トンの処理に2時間もかかります。一日の生産能力はわずか15トンにとどまり、毎日のリサイクル量30トンを処理しきれません。

環境保護とコスト圧力：油分を除去するための手作業による選別と水洗い工程では、大量の油性廃水と粉塵が発生します。これは現地の循環経済法に違反しており、環境罰金のリスクに直面しています。単位トン当たりの処理コスト（人件費＋水道・電気代＋環境保護費用）は最大で300ユーロに達し、利益率は著しく圧迫されています。

設備の適応性の低さ：元の破砕機は通常のスクラップアルミニウム用に設計されており、エンジンシリンダーブロックやピストンなどの硬いアルミニウム部品を処理するとハンマーのヘッドがすぐに摩耗し、月間のメンテナンス費用が12,000ユーロ以上に上り、停止率も20％に達します。

3. 解決策：鋼政エンジン廃アルミ精密リサイクル生産ライン

エンジンスクラップアルミニウムの複雑な構造、高い不純物含有率、および高い純度要件に対応するため、シュレッダー、垂直式破砕機、乾式ミルからなる3in1の生産ラインをカスタマイズし、知能型不純物除去システムと環境保護システムを搭載しました。

1. コア機器の連携設定

ヘビーデューティー二軸シュレッダー（GZ-1800）：110kWのデュアルモーターを搭載し、耐摩耗合金鋼製カッターヘッドを使用しています。投入口からはエンジンのアルミブロックをそのまま丸ごと投入でき、大規模な鉄部品とアルミ部品を事前に分別できます。

垂直式破砕機（GZ-1260）：90kWモーターと合金製ハンマーヘッドを搭載し、粗粒のアルミ部品やシリンダーボディーなどの破砕室を最適化しています。高速衝撃により「微細破砕＋金属分離」を実現し、排出粒子サイズは5～10cmです。また、磁気分離装置により鉄不純物を90％以上分離します。

効率的な乾式研削機（GM-1000）：低温乾式研削を用いて、アルミ部品の表面に付着した油汚れ、粉塵、小さなプラスチック粒子を除去することで、純度が大幅に向上します。

2. 支援システムをアップグレードする

環境保護処理システム：密閉型集塵＋油吸着装置、粉じん排出濃度≤10mg/m³、廃水発生なし、ドイツの環境基準に適合；

自動化制御システム：PLC集中制御により、「給料・破砕・粉砕・不純物除去」のシームレスな連携を実現し、設備の稼働状況の遠隔監視をサポートします。

3. サービス保証

多国籍技術チーム：4名のエンジニアからなるチームがドイツへ渡り、10日以内に生産ラインの設置、デバッグおよび環境適合検査を完了します。

カスタマイズされたトレーニング：ドイツ語の操作マニュアルの提供および現場での実践訓練を実施し、機器の操作、メンテナンス、トラブルシューティングを網羅します。

アフターサービス：1年間の完成機器保証＋コアな脆弱部品（ハンマーヘッド、研磨媒体）に対する6か月間の保証、ヨーロッパ現地のスペアパーツ倉庫、対応時間≤24時間。

4. 実施効果（データ駆動型のプレゼンテーション）

純度向上を飛躍的に推進：リサイクルアルミニウムの純度は85％から99.5％以上に向上し、欧州自動車部品メーカーの原材料基準を満たしています。購入価格も25％上昇し、高級サプライチェーンへの参入に成功しました。

生産能力と効率の倍増：生産ラインの1トンあたりの処理時間は40分に短縮され、1日当たりの生産能力は45トンに達し、以前に比べて200％向上しました。これにより、日々のリサイクル量を容易に処理できるだけでなく、周辺企業からの外部委託業務も受注可能になりました。

全体的なコストの大幅な削減：

人件費：シフトごとに作業員1名と検査員1名のみが必要なため、人件費を80％削減でき、月間の経費を約18,000ユーロ削減できます。

メンテナンスコスト：当設備は硬質アルミニウム部品向けに最適化されており、ハンマー先端およびカッターヘッドの摩耗率を60％削減し、月間メンテナンスコストを4000ユーロ以内に抑えることができます。

環境コスト：環境罰金のリスクを排除し、水洗浄および油分除去の必要がなくなり、月間の節水費用と下水処理費用を約6000ユーロ削減できます。

収益とコンプライアンスの両方でウィンウィン：月間純利益は約65,000ユーロ増加し、投資回収期間はわずか11カ月です。この生産ラインはドイツのT Ü V環境認証を取得しており、地元における廃アルミニウムの高精度リサイクルのモデルプロジェクトとなっています。

5. お客様のフィードバック

リサイクル社の技術責任者、トース氏：「ガンジェン社の『3 in 1』生産ラインは、私たちの事業アップグレードの鍵です！以前は、エンジンから出る廃アルミニウムのリサイクルが汚れて非効率的で、純度も基準に達していませんでした。しかし今では、投入から高純度アルミニウム粒子の生産まで完全自動化されており、その純度は99.5％に達しています。これにより、多くの自動車メーカーからサプライヤー資格を取得することができました。この設備は8カ月間一度も故障なく稼働しており、粉塵や油汚れの問題も完全に解消されました。アフターサービスチームの対応スピードも予想を上回っています。次は、生産ラインの規模を倍増し、廃建設機械向けのアルミニウムリサイクル事業をさらに拡大していく予定です！」